44 % weniger Ausfallzeiten.
16 % höhere OEE.
Wie ein multinationaler FMCG-Hersteller den Betrieb mit Predictive TPM stabilisierte – ohne veraltete Steuerungssysteme auszutauschen.
01 // DIE HERAUSFORDERUNG
Wenn jede Minute Geld kostet
In Hochgeschwindigkeits-FMCG-Umgebungen sind die Effizienzmargen hauchdünn. Diese Anlage betrieb mehrere Verpackungslinien, bei denen reaktive Wartung die Einnahmen schmälerte.
Reaktive Kultur
Die Verschlechterung der Ausrüstung blieb unbemerkt, bis plötzliche Ausfälle auftraten, die zu Notstopps der Linien führten.
Fragmentierte Daten
Arbeitsaufträge und Ersatzteilhistorien waren über manuelle Protokolle verstreut, was die Verantwortlichkeit einschränkte.
Der blinde Fleck bei der OEE
Die OEE wurde rückwirkend berechnet, was echte Kapazitätsverluste verschleierte und eine proaktive Optimierung verhinderte.
02 // DIE LÖSUNG
Ein Predictive-TPM-Kontrollzentrum
Niotek implementierte das HORUS TPM-Modul als nicht-invasive operative Intelligenzschicht.
Einheitliche Instandhaltungsleitung
Es wurde ein zentrales Kontrollzentrum eingerichtet, um MTTR, MTBF und Aufgabenerledigung in Echtzeit zu verfolgen. Instandhaltungsteams arbeiten nun auf Basis einer einzigen Datenquelle („Single Source of Truth“).
Prädiktive Anomalieerkennung
Der Zustand der Ausrüstung wird kontinuierlich auf Verschleiß überwacht. Instandhaltungsteams erhalten Frühwarnungen, sodass Eingriffe geplant statt überstürzt durchgeführt werden können.
Automatisierte TPM-Workflows
Arbeitsaufträge werden jetzt systematisch ausgelöst, zugewiesen und verfolgt – wodurch manuelle Fehler und verpasste Eingriffe eliminiert werden.
03 // DIE ERGEBNISSE
Vom Chaos zur Kontrolle
Innerhalb von vier Monaten wechselte die Anlage zu einem strukturierten, prädiktiven Modell.
| Metrik | Vor HORUS | Nach HORUS | Auswirkung |
|---|---|---|---|
| Ungeplante Ausfallzeit | ~52 Std. / Monat | ~29 Std. / Monat | 44 % Reduzierung |
| OEE-Wert | 62 % | 78 % | +16 % Gewinn |
| MTTR | 2,4 Std. | 1,3 Std. | 46 % schneller |
| Planungsgenauigkeit | ~40 % | 90 %+ | 2,25-fache Verbesserung |
TECHNISCHES SPOTLIGHT
Integration ohne Neuverkabelung
Direkte Verbindung mit bestehenden SPS an Verpackungs- und Abfüllanlagen ohne Änderung der Kernsteuerungslogik.
Ursachenanalyse (Root Cause Analysis)
Strukturierte Fehlerklassifizierung ermöglichte eine schnellere Diagnose und die Eliminierung wiederholter Ausfälle.
Kostenvermeidung
Erzielte 18–22 % jährliche Vermeidung von Instandhaltungskosten durch Verlängerung der Anlagenlebensdauer und Eliminierung von Notfallreparaturen.
"Vorausschauende Wartung dient nicht nur der Rettung von Maschinen. Es geht darum, Zeit zu sparen."
Dieses Projekt bewies, dass TPM-Exzellenz im FMCG-Bereich keine neuen Maschinen oder störenden Upgrades erfordert. Durch die Digitalisierung von Instandhaltungs-Workflows erreichte der Hersteller eine signifikante Steigerung der OEE und Zuverlässigkeit.